智能化布料系统
主要智能化改造和创新点如下：
自动送料系统与粉料称量系统相结合，实现耐火砖压制粉料的精准称量与投放；
物料称量精度可稳定实现±20克以内，实现产品质量的一致性；
利用模拟仿真和实际测试相结合的手段，优化布料斗的内部结构，稳定实现物料在模具内的布料均匀度（尤其是四个角的物料填充），进一步提高产品质量的稳定性；
在投放粉料的同时可将已成型的耐火砖输送出压机，实现耐火砖压制成型工序的全自动化生产，既减少了对人工的依赖又减低了安全事故隐患；
配置有清刷、涂油（或脱模剂）等自动化辅助设备，一次性完成耐火砖压制过程中的所有功能，既提高了生产效率又减低了安全事故隐患
对不同型号的产品可通过参数设置的形式进行调节，实现柔性化生产；
系统内所有耐火砖物料的投放质量、生产数量、工艺配方等数据均可提取，为实现质量追溯及设备监控系统的开发提供数据支撑。
通过实施智能化改造升级，在生产效率、人力成本和产品质量等方面都有了明显改善：
同等产能需求下（80%产能、双班制），生产员工由4人优化至0人，按每人综合月工资约7000元计算，每年人力成本节省约33.6万元，有效降低生产成本；
设备可24小时连续生产，相对于传统的人工生产方式，综合生产效率提升25%；
采用柔性打磨设备对产品进行作业，产品质量稳定性显著提高，产品的不良品率下降了19%。